一、轻量化需求推动材料革新
1.1 铝合金应用比例大幅提升
新能源车底盘件铝化率从传统车的25%提升至60%以上
典型应用：电池包壳体（减重40%）、电机壳体、悬挂部件
技术要求：高强韧铝合金（抗拉强度>280MPa）铸造工艺
1.2 镁合金铸造迎来新机遇
方向盘骨架、座椅支架等采用镁合金（密度仅为铝的2/3）
需解决：熔体保护（SF6替代技术）、耐腐蚀表面处理
1.3 新型复合材料铸造
碳纤维增强铝基复合材料（CFRP-Al）用于关键结构件
技术难点：界面结合强度控制、异种材料收缩率匹配
二、一体化压铸技术革命
2.1 超大型压铸件趋势
特斯拉Model Y后底板：将70个零件整合为1个压铸件
设备需求：6000T以上压铸机（传统车仅4000T）
材料要求：高流动性铝合金（如Silafont-36）
2.2 真空压铸技术普及
解决电池壳体气孔缺陷（要求孔隙率<1.5%）
设备改造：真空度需达50mbar以下
2.3 模具技术升级
模具寿命要求从5万模次提升至15万模次
采用：高导热钢（HTCS-150）模具、智能温控系统
三、功能集成需求
3.1 尺寸精度要求提升
电机壳体加工余量从1.5mm降至0.5mm
需采用：可控凝固技术、模温控制（±2℃）
3.2 功能集成铸造
冷却流道与结构件一体化铸造（如电机水冷壳体）
技术难点：复杂内腔砂芯定位（精度0.1mm）
3.3 表面质量新标准
Ra值从3.2μm提升至1.6μm（直接影响电池密封性）
解决方案：高光模具、挤压铸造工艺
四、智能制造转型需求
4.1 数字化铸造工厂
MES系统覆盖从熔炼到成型的全流程监控
关键参数在线检测（如熔体氢含量、模温分布）
4.2 柔性化生产
小批量多品种生产能力（车型更新周期缩短至1年）
快速换模系统（换型时间<30分钟）
4.3 质量追溯体系
每个铸件ID码，记录全工艺参数
区块链技术应用于供应链质量管理
